由于我们的抛丸热处理炉对钢板的清洁度要求较高，至少达到Sa2.5级，最好达到Sa3级。因为常化炉是无氧炉，主要是淬火。如果钢板下表面的氧化物没有完全去除。进入炉内后，氧化物会粘附在热处理炉下表面的下表面，形成肿瘤。然后，肿瘤反过来处理炉内钢板的下表面，反向压力形成凹坑(辊印)。目前，市场对产品表面质量的要求越来越严格。辊印钢板会引起大量客户投诉，不仅影响产品在客户心目中的形象，还会增加客户的索赔，严重影响经济效益。

　　针对这种情况，抛丸机已成为关键设备，抛丸质量直接影响钢板下表质量。因此，钢板下表的抛丸质量是重点检验对象。我们使用DISA8抛丸机的通过抛丸机。抛丸机采用37KW直接连接结构，具有传动效率高、抛丸量大、覆盖面积大的优点。抛丸机的位置是上下对称。前后对称布局。

　　设备投入使用后，效果基本达到预期。

　　要求。但也有一些小问题。例如，机器的球清洗采用三个清洗过程：1。刮板清洗2。滚动刷清洗3。高压风扇清洗。在正常使用中，这三个过程可以满足清洗要求，抛丸室的钢板表面基本上没有钢球。但由于进口设备设计了清洗装置，钢板每米弯曲率为6mm，事实上，由于各种原因，往往不符合标准。这只能人工提高刮板，导致过多的钢球刷环节，超出了机器当时的设计能力。这样，抛丸机的钢板表面就会带来大量的钢球。

　　机器设计中最薄的板是10mm，实际操作中经常有6mm的钢板抛丸。还有9镍钢，比较软。但轧制时，表面应增加一层保护涂层，需要大量抛丸。钢板经常变形，一般表现为向上凸起。初步分析认为上表面抛丸速度过大，钢板向上拱起。然后降低下表面的电流，实验后发现效果不理想。后来分析了钢板凸起的原因，应该是抛丸应力引起的变形。这种情况在厚板上不明显，但在薄板上很明显。

　　此外，在观察抛丸后的清洁效果时，人们通常站在钢板上观察。下表一般不检查，但通过相同的电流确定下表的质量应与上表面相同。事实上，经过一段时间的使用，发现常化炉在后道工序中的炉辊结瘤仍然比较严重。推断抛丸质量应该有问题。上表面抛丸没有问题，这并不意味着下表面抛丸质量好。

　　针对这些情况，对抛丸机设备进行了以下改进。1)在原抛丸机出口处增加刷洗和吹扫装置。底部增加了自动回收丸螺旋，将收集到的钢丸送回抛丸室。增加的刷子通过与原机在线连接，高度通过HMI输入PLC自动运行。这样，经过两个清洗系统，即使钢板变形严重，也能保证出来时不带钢丸出来。也就是说，它改善了现场的工作条件，不再带出多余的钢丸，也降低了工人的工作强度。2)针对抛丸后钢板变形的情况，经过多次实验研究，发现抛丸后钢板表面残余压应力引起的变形。正常抛丸时，如果上下表面的抛丸量相等，上下表面的残余压应力会相互抵消。抛丸后，钢板向上表面凸起。说明钢板上表面的残余压应力较大，即上表面的抛丸量大于下表面。一般来说，抛丸电流直接反应是抛丸量。因此，在正常调整过程中，将上下表面的电流调整为一致。直觉上，上下表面的抛丸应该是一样的，但事实上，由于下面的抛丸器向上抛丸，在相同的负载下，抛丸的钢丸会比上面的少。经过分析，我们决定将下表的抛丸电流调整为比上表大10%，基本消除了钢板的凸起现象。3)钢板下表面的抛丸质量难以监测。我们改进了现场辊道基础。在抛丸室出口外的辊道下方增加了一个观察坑。如有必要，我们可以观察坑内每块钢板下表面的抛丸情况。此外，下表面的抛丸质量不仅仅是视觉上的抛丸干净，还用白色胶带对下表面进行粘附检测。具体方法是将白色胶带粘在刚抛丸出来的钢板下表面，撕下后用10倍放大镜观察附着在上面的铁粉。同时，根据不同的抛丸清洁度，制定了5级标准，并制定了样板。规定只有达到2级以上才能达标，才能进入下一道工序。